生產線上15%是以人工裝配，可以看見一輛車3個工人同時迅速地作業，因為同一生產線同時生產不同的車型的混線生產，所以在每輛車前都有指示牌掛在前面，也是讓作業員能立即掌握應組裝的零件。

另外，在Toyota每段工作製程上，隨時可見最新的電漿電視型看板，看板指示的內容，包括了：計劃台數、實際台數、可動率、Line Off可動率、直行率及黃燈警示訊號。

豐田生產模式（Toyota Production System，簡稱TPS）是一種「多樣少量」生產概念，簡而言之就是「把必要的產品、只有必要的量、在必要的時間生產」，最核心的精神，是隨時隨地反省檢討，如何將人力、物力、時間、動作等的浪費降至最低。於是，剛好即時的作業流程(Just-in-time)，目視管理立即呈現問題的看板(Kanban)系統、只生產及庫存必要的量以減少浪費的種種方法與手段就成為TPS的主要內涵。

TPS豐田汽車要消除七種浪費：
1.生產過剩之浪費
2.等待之浪費（作業流程中空檔等待時間）
3.搬運之浪費（作業場所中不合理的空間配置）
4.加工本身之浪費（技術方法不佳造成之浪費）
5.庫存之浪費
6.動作之浪費（無生產力的動作太多）
7.製造不良之浪費

Toyota發現浪費的方法是「要他們一整天站在現場，看現場之操作情形」，找不出浪費、無所事事的幹部就請他過來，在現場用粉筆劃個圈，然後命令他站在圈子裡並且要他「一整天觀察現場的作業情況」

豐田式消除浪費循環過程，包括五個步驟：
步驟1  了解全體製程
步驟2  確認一下是否能採用目視管理
步驟3  決定生產週期時間
步驟4  發現不良，消除不良
步驟5  更進一步追求改善

其中步驟1和步驟2是大家比較值的參考學習的。「了解全體製程」是以物品之流程為主體來觀察前後左右之製程，尤其要從在製品之狀況來了解有關狀況。在腦海裡把製造之流程整理一下，如同進行工作分析，並找出流程關鍵點。

而步驟2是「確認是否能採用目視管理」，包括：
-發生異常時是否有設置停止生產線之標示板。
-利用5S之觀點發掘浪費—也就是「整理、整頓、清掃、清潔、修身」。
-依常識判斷，認為有不良現象時立即改善。
-制作業標準，與實際作業相比較。
-對於在製品之儲存位置是否明確加以規定。
-是否作適當安排以使先入先出能順利推行。
-自動機器是否裝設異常探測器、自動煞車裝置以及煞車按鈕。
-是否設有緊急呼叫裝置。
-檢討是否可以「買單傳票」方式來管制物料流通。

TPS最大目的：在於徹底的排除浪費，所強調的是一套全員參與、及時發現問題及解決問題、由基層人員制定及修改操作標準、徹底努力降低成本，敢於否定過去放眼未來的經營策略。一以貫之的堅持以最低成本做出最好的東西，加上持續不斷的改善。

註：您知道JIT從何而來嗎？參考我們的另一篇網誌：豐田汽車(Toyota)見習超市發展出即時生產(JIT)

文：作者 許文俊(Charles) 12/19/2006
圖：攝自日本豐田愛知會館(更多照片詳見相簿)